Pelletite valmistamise masina graanulite pikkust mõjutavad tegurid

Tänapäevase vesiviljelus- ja söödatööstuse hoogsa arenguga muutuvad nõuded söödakvaliteedile üha kõrgemaks. Graanulitehaste toodetud pelletite jaoks on pelleti pikkus väga oluline kvaliteedihindamise indeks. Pikkus vastab nõuetele ja on korralik. Järjepidevad graanulid vastavad mitte ainult söödatootjate müügivajadustele, vaid ka kasutajate tegelikele aretusvajadustele. Liiga pikad, liiga lühikesed või ebaühtlased graanulid ei soodusta loomade söötmist. Tegelikus tootmises eeldatakse, et granuleerimismehhanismi abil toodetud graanulite pikkus peab olema 2-3 korda suurem kui graanulite läbimõõt. Näiteks ф3mm läbimõõduga graanulite pikkus on tavaliselt 6 ~ 9mm. Muidugi, vastavalt kasutaja tegelikele vajadustele ja erinevustele söödasordi puhul ei ole pikkuse nõue tingimata selles vahemikus.

Seetõttu peaksime nõuetele vastava või võimalikult lähedase nõuetele vastavate söödagraanulite tootmiseks arutama mõningaid tegureid, mis mõjutavad pelletitehase graanulite pikkust, ja leidma vastava kontrollimeetodi, et see oleks kasulik tootmisvajadused. Sellel on suur tähendus.

1. Granulaatori enda parameetrite mõju.

Oletame, et granulaatori väljund on Q (kg / h), rõngasvormi siseläbimõõt on D (mm), rõngasvormi efektiivlaius on W (mm), rõngasvormi lineaarne kiirus on V ( m / s) ja rõngasvormi kiirus on n (r / min), rõngasvormi ava läbimõõt on d (mm), rõngasvormi avanemiskiirus ψ, avade arv on N ( Tükeldatud osakeste pikkus, kui neid ei lõigata, on L (mm) ja osakeste tihedus on ρ (kg / m3), võib lõikamata graanulite pikkuse arvutada järgmiselt:

Ülaltoodud valemi jaoks pole meil keeruline analüüsida tegureid, mis mõjutavad granulaatori osakeste pikkust L:

1.1 Granulaatori väljundi mõju.

Valemilt on näha, et osakeste pikkus L on otseselt proportsionaalne väljundiga Q. Kui muud parameetrid jäävad muutumatuks, mida suurem on väljund, seda pikemad on osakesed ja vastupidi, seda lühemad on osakesed. Seetõttu on konkreetse graanulite pikkuse nõude saavutamiseks võimalikuks meetodiks graanulitehase toodangu reguleerimine. Tegelikus söödatootmises teevad söödatootjad sama ja mõnikord ohverdavad graanulite pikkuse nõude täitmiseks isegi palju toodangut. , Seda küsimust mainitakse arutelus hiljem.

1.2 Rõnga suremise lineaarse kiiruse või pöörlemiskiiruse mõju.

Valemilt võib näha, et osakese pikkus L on pöördvõrdeline rõngaste stantsimiskiiruse V või rõngasvormi kiirusega n. Tingimusel, et etteandekiirus, see tähendab väljund Q, jääb muutumatuks, seda kiirem on rõnga suremiskiirus, seda kiiremini ekstrudeeritud osakesed on lühemad, seda pikem see on. Erineva suurusega granulaatorite puhul on rõnga suremise kiirus väga erinev. Üldiselt on väikeste granulaatorite kiirus suur ja suurte granulaatorite kiirus on madal, kuid ringvormimise lineaarset kiirust kontrollitakse granuleerimisvajaduste rahuldamiseks sobivas vahemikus, tavaliselt 6 m / s ~ 9 m / s. Kui rõngasvormi lineaarne kiirus on madal, on toodetud pelletite kvaliteet kõrge, kuid toodetud pelletid võivad olla pikemad kui vaja. Samal ajal mõjutab liiga väike lineaarne kiirus väljundit; kui rõngasvormi lineaarne kiirus on suur, ehkki see on väljundile kasulik, võivad toodetud pelletid olla nõutust lühemad ja graanulite kvaliteet halveneb. See nõuab söödatootjatelt sobiva rõngasvormi liini kiiruse valimist vastavalt erinevatele söödasortidele. Meetodit saab rakendada Saavutamiseks muutke granulaatori ülekandesüsteemi ülekandearvu.

1.3 Rõngasvormi läbimõõdu ja avanemiskiiruse mõju.

Rõngakujulise ava d ei mõjuta otseselt osakese pikkust L. See ja avade arv N koos mõjutavad pikkust L, see tähendab rõngasvormi ava suhte suhet ψ, kuna ava suhe ψ on proportsionaalne rõngasvormi ava ruudule d Avade arvu N. korrutis. Mida suurem on rõngasvormi avanemiskiirus, seda lühemad on osakesed ja vastupidi. Rõngasvormi avanemiskiirus on erinev, kui see vastab rõngasvormi erinevatele läbimõõtudele. Näiteks on Ø 1,8 mm läbimõõduga rõngasvormi avanemiskiirus umbes 25% ja ф5 mm läbimõõduga rõngasvormi avanemiskiirus on umbes 25%. Umbes 38%, tavaliselt mida suurem on pooride suurus, seda suurem on avatud poorsus. Tegelikus tootmises, eriti väikese läbimõõduga graanulite tootmisel, näiteks 1,8mm krevettide sööda tootmisel, kurdavad mõned kasutajad, et toodetud graanulid on liiga pikad, kuna vastav rõngasvormi avanemiskiirus on väike, kui ava on väike. Üheks lahenduseks on osa väljundi ohverdamine või eelmises lõigus käsitletud rõngasvormi lineaarse kiiruse suurendamine. Teine meetod on lõikuri reguleerimine jne. Arutatud järgmises sisus.

1.4 Rõngasvormi siseläbimõõdu, rõngasvormi efektiivlaiuse ja osakeste tiheduse mõju.

Granulaatori jaoks on rõngasvormi siseläbimõõt D ja rõngasvormi efektiivlaius W suhteliselt fikseeritud parameetrid. Üldiselt need ei muutu ja kasutajatel pole neid lihtne muuta. Seetõttu ei käsitleta nende mõju siin. Graanulite tihedus on seotud granuleerimiseks kasutatavate toorainetega ja ka ringvormi pressimissuhtega. Mida suurem on kokkusurumissuhe, seda tugevamad on graanulid ja suurem tihedus, kuid üldiste toodete puhul ei ole graanulite tihedus palju erinev. Seetõttu ei ole osakeste tihedus oluline mõjutav parameeter, nii et ma ei hakka seda siin liiga palju arutama. Lühidalt, sama granuleeritud tooraine puhul on suurem osakeste tihedus, seda lühem on osakeste pikkus.

2. Lõikuri löök

2.1 Lõikurite arvu mõju

Lõikurite arv määratakse tavaliselt granulaatori pressrullide arvu järgi. Üldiselt on granulaatoril 2 ~ 3 pressrulli ja iga pressrull on varustatud lõikuriga. Iga lõikuri kasutamisel rõngas Iga kord, kui stants pöörleb ühe ringi, pressitakse välja teatud kogus sissetulevat materjali ja lõigatakse seejärel lõikuri poolt vastavalt 2 või 3 korda. Seega, kui väljund on konstantne, on kolme lõikuriga pelletisaator parem kui kahe lõikuriga granulaator. Mehhanismi abil toodetud graanulid on lühemad, mis tähendab, et kolmerulliline granulaator on graanuli pikkuse juhtimiseks soodsam kui kaherulliline. See kehtib ka tegelikus kasutuses, näiteks väikesemõõduliste veematerjalide tootmisel. Lühikese pikkusenõude tõttu kasutatakse tavaliselt kolmerullilist granulaatorit ja lõikamiseks kolme lõikurit.

2.2 Lõikuri struktuuri ja reguleerimise mõju

Lõikurid jagunevad tavaliselt kõva tera ja õhukese tera tüüpi. Kõvadel teradel on hea kulumiskindlus ja nõrk sitkus ning need sobivad suure läbimõõduga kariloomade ja kodulindude jaoks; õhukestel teradel on hea sitkus ja halb kulumiskindlus ning need sobivad väikese läbimõõduga veematerjalidele. Reguleerimisel tuleks kõva tera üldiselt reguleerida nii, et noa serv oleks rõngasvormi välispinnast umbes 5 mm kaugusel. Kui vahemaa on liiga väike, suureneb pulber ja noatera võib kahjustada. Kui see on liiga suur, ei ole osakeste pikkus ühtlane ja võivad ilmneda pikad osakesed. Kui kaugus suureneb, suureneb noa serva paindemoment osakestel ja osakesed võivad rõngasvormi pinnalt lahti murda. Selle elastsuse tõttu saab õhukese tera reguleerida rõngakujulise vormi välispinna lähedale, nii et lõigatud osakesed on korralikud ja püsivad, mis sobib eriti väikese läbimõõduga veematerjalide, näiteks krevettide graanulite jaoks. Tegelikus tootmises on lõikuri reguleerimine väga paindlik ja vastavalt vajadusele saab lõikamiseks kasutada ühte, kahte või kolme lõikurit. Teine olukord on see, et kui teoreetiliselt kasutatakse korraga kahte või kolme lõikurit, tuleks lõiketera reguleerida asendisse, mis võrdub kaugusega rõngasvormi välispinnast, nii et lõigatud osakesed oleksid korralikud, kuid tegelik olukord ei ole. Sel moel ei saa söötmisel graanuliveski jaotusvigade tõttu tagada, et igale surverullile jaotatud sööda kogus oleks täiesti ühtlane, nii et igas pigistustsoonis välja pressitud graanulite pikkus on erinev, mõned ekstrusioonitsooni ekstrudeeritud osakesed on pikemad, mõned ekstrusioonivööndi ekstrudeeritud osakesed on lühemad, kuid ekstrusioonivööndis on põhimõtteliselt sama, sellisel juhul peaksite iga lõikurit eraldi reguleerima. etteandejaotus on rõngasvormi pinnale lähemal ja suurema söödajaotusega pressirulli lõikur on rõngasvormi pinnast kaugemal, et muuta kogu pikkus ülalkirjeldatud osakestest on sama.

3. Rõnga stantsiava struktuuri mõju

Seal on kaks tavaliselt kasutatavat rõngasvormi aukude struktuuri, sirged silindrilised augud (pilt a) ja astmelised silindrilised augud (pilt b).

Sirgete silindriliste aukude tekitatud osakeste pikkus on ühtlasem (nagu on näidatud joonisel a), samal ajal kui astmeliste silindriliste aukude tekitatud osakestel on sageli üksikud pikad osakesed (nagu on näidatud joonisel b). Selle moodustamise mehhanism on järgmine: astmeliste silindriliste aukude kasutamise põhjuseks on see, et tegelik graanuleerimine nõuab suhteliselt väikest kokkusurumist ja tugevuse vajaduse tõttu ei saa rõngasvormi paksuseks liiga õhukeseks muuta. Kasutada tohib ainult sektsiooni, mis läbib silindrilist auku. Ava laiendamise meetod eesmärgi saavutamiseks ei taga mitte ainult rõngasvormi surumissuhet, vaid vastab ka tugevusnõuetele. Sellise kompromissi tagajärg on aga see, et lõikur lõikab, kuna lõikepunkt on osakeste paindepunktist eemal. Vahemaa suureneb. Kui lõikur pole piisavalt terav, võivad osakesed astmeliste aukude ristmikult lahti murda ja muutuda tavalistest osakestest pikemaks. See olukord on veelgi hullem, kui välimised astmelised augud puuritakse sügavamale. ilmselge. Lahendus on muuta sööda valemit, kasutada võimalikult palju suuremat tihendusastet, ärge kasutage astmeauke või muutke see võimalikult lühikeseks; või kasutage teravamat lõikurit ja proovige olla võimalikult lähedal sõrmusele; või reguleerige väljapressimise tegemiseks sööda niiskus suuremaks. Osakeste rabedus väheneb ja tekstuur muutub pehmeks ning seda pole kerge murda.

4. Surverulli välispinna struktuuri mõju

Surverulli välispinna struktuur hõlmab peamiselt hambasoonetüüpi, tihendusservaga hambasoonetüüpi ja kärgstruktuuri. Hambasoonetüüpi surverullil on hea spiraali jõudlus ja seda kasutatakse laialdaselt kariloomade ja kodulindude söödavabrikes. Kuna etteanne libiseb hamba soones, siis surverull ja rõngasvorm kuluvad ebaühtlaselt ning surumisrulli ja rõnga surevad mõlemad otsad. Pikka aega on rõngasvormi kahte otsa raske välja voolata ning tekkinud osakesed on lühemad kui rõngasvormi keskosa. Tihendusservaga hambasoonetüüpi surverull sobib peamiselt veematerjali tootmiseks. Veematerjali on pigistades lihtne libiseda. Kuna hambasoon on mõlemalt poolt tihendatud, ei ole sööda pigistamisel mõlemale küljele lihtne libiseda ja sööda jaotus on piiratud. See on ühtlasem, ühtlasem on ka surverulli ja rõngasvormi kulumine, nii et ka tekkivate osakeste pikkus on ühtlasem. Kärgpresspressi eelised on see, et rõngasvorm on ühtlaselt kulunud ja toodetud osakeste pikkus on suhteliselt ühtlane, kuid mähise jõudlus on halb, mis mõjutab pelletisaatori väljundit ja pole nii levinud kui hambasoone tüüp tegelikus tootmises.

5. Sõelumissüsteemi mõju pärast granuleerimist

Granuleeritud graanulid tuleb sõeluda mittevajalike suurte osakeste, väikeste osakeste ja pulbrite eemaldamiseks, et saada ühtlase pikkusega kvalifitseeritud tooteid. Ettevõtted kasutavad osakeste sõelumiseks tavaliselt pöörlevaid suurussõelasid või vibreerivaid ekraane. Klassifitseerimiskraan on tavaliselt varustatud ülemise ja alumise ekraaniga, ülemine ekraan on pikemad osakesed või suured lisandid, alumine ekraan on valmis materjal ja alumine ekraan on väiksema pikkusega ekraan on mõistlikult võti valmis materjali pikkuse ühtluse mõjutamiseks. Kui sööda tootja nõuab valmistoote pikkuse suuremat ühtlust, peab ta eemaldama rohkem suuri ja väikeseid osakesi ning hankima vähem valmistooteid. Vastupidi, valmistooteid saadakse rohkem, mis sõltub igast tootmisest. Tootja kontrollib seda ise.

Osta pelletite valmistamise masin, valige zhengzhou Fanda Machinery. Meil ​​on pelletimasinate tootmisel palju aastaid kogemusi ja meie tooteid müüakse paljudesse riikidesse.

Kui soovite osta, võtke meiega vabalt ühendustpuidugraanulite masin,söödagraanulite masin, väike pelletimasin.