Graanulite suuruse mõju söödapelletite valmistamise masinas purustusprotsessi ajal

1. Osakeste suuruse purustamise tähtsus purustusprotsessis

Sööda purustamise osakeste suurust kasutatakse keskmise söödakoguse suuruse näitamiseks pärast purustamist, peegeldades sööda purustusastet. Sfäärilise graanulitoidu osakeste suurus on selle läbimõõt. Mittesfäärilise graanulitoidu osakeste suurusel on erinevad ekspressioonimeetodid, näiteks jäägi protsent sõelal, osakeste aritmeetilise keskmise suuruse meetod ja osakeste geomeetrilise keskmise suuruse meetod. Praegune mõõtmismeetod hõlmab kahekihilist sõelumist. Meetod, neljakihiline sõelumismeetod, kaheksakihiline sõelumismeetod, neljateistkümnekihiline sõelumismeetod ja neljateistkümnekihiline sõelumismeetod on väga täpsed, kuid mõõtmine ja arvutamine on tülikam ja töökoormus suur. Seetõttu on uuringud näidanud, et neljakihilise sõela meetod võib asendada neliteistkihilise sõela meetodit vastuvõetavas täpsusvahemikus.

Söödapurustamise käigus kontrollib purustatavate osakeste suurust peamiselt haamri lineaarne kiirus, haamri sirmi vahe, haamri paksus ja arv, ekraani läbimõõt, ekraani paksus jne. Ja vastupidi, osakeste purustamise erinevus mõjutab ka nende valikut parameetrid ja varustus. Samamoodi määrab purustav osakeste suurus rida seadmete ja seadmete kasutamist ja toimimist ning tehnoloogiliste protsesside ja meetodite määramise. On näha, et purustamise suuruse määramine on selle seose alus ja see on ka kogu söödatöötlusprotsessi nurgakivi, millel on keskne roll. See muudab ka purustava lüli asendamatuks ja asendamatuks üheks peamiseks lüliks töötlemisprotsessis.

2. Osakeste suuruse purustamise mõju purustusprotsessile

2.1 Mõju purusti valikule ja põhistruktuurile

(1) Teaduse ja tehnoloogia arengu ja arenguga kohanege erinevate funktsioonidega.

Tekkis piirkonna ja turu jaoks vajalik pulber. Erinevatel purustusosakeste suurustel ja erinevat tüüpi söödamaterjalidel on purustajatele erinevad nõuded, samuti on erinevad purustite tüübid erinevad.

Pulbristid jagunevad tavaliselt reaktiivveskiteks, mehaanilisteks, jahvatusveskiteks ja ülimadalatel temperatuuridel töötavateks veskiteks. Söödatööstuse tootmisel kasutatakse tavaliselt mehaanilisi veskeid. Söödapurustamise suuruse järgi võib purustaja jagada jämepurustiks, keskmiseks, mikropurustiks ja ülipeeneks purustajaks. Suurema purustusosakeste nõudega veesööda jaoks (jahvatatava osakese suurus< 0,6)="" peaksite="" valima="" peene="" purusti="" või="" ülipeene="" veski.="" mehaanilise="" struktuuri="" omaduste="" järgi="" võib="" selle="" jagada="" haamerveskiks,="" ketasveskiks,="" küüneveskiks,="" rullveskiks,="" lamedamaks="" ja="" koogipurustiks.="" lihtsa="" struktuuri,="" tugeva="" kohanemisvõime="" ja="" kõrge="" tootmistõhususe="" tõttu="" kasutatakse="" vasariveskit="" laialdaselt,="" nii="" et="" loomakasvatus-="" ja="" linnulihasöödaettevõtetes="" valitakse="" tavaliselt="" keskmise="" purunemisega="">

(2) Igat tüüpi purustite põhistruktuur on erinev, seetõttu käsitletakse käesolevas artiklis ainult osakeste suuruse purustamise mõju vasariveski erinevatele struktuuridele ja parameetritele.

Haamer on purustatud materjalide põhistruktuur ja lineaarne kiirus haamri otsas mõjutab otseselt osakeste suurust. Juba 1960. aastatel näitasid katsed, et mida suurem on haamritera kiirus, seda väiksem on osakeste suurus. Väikese purustava osakese suuruse ja suurema sitkusega materjalide puhul on parim lõplik lineaarne kiirus 100–110 m / s. Vasarate paksus ja arv on valemi järgi seotud ka purustatavate osakeste suurusega: (ε - haamrite tihedustegur; B - purustuskambri laius, m; D - rootori läbimõõt, m; Z - vasarate arv; δ - iga haamri paksus, M) On näha, et kui osakeste suuruse nõue on väiksem, on haamrite arv suurem ja paksus õhem, kuid seda suurem on nende arv , suureneb tühikäigu energiatarbimine ja väheneb toodang kilovatt-tunni kohta.

Haamri ekraani vahe on seotud ka peenestavate osakeste suurusega. Väikest pilu pole sõelaauke lihtne blokeerida ja see mõjub hästi muljuvalt. Üldiselt peaks haamri ekraani vahe ülipeeneks lihvimiseks olema 5-6 mm, tavaliselt umbes 12-15 mm.

Ekraani peamistel klassifikatsioonikomponentidel purustusprotsessis on erineval määral mõju purustavate osakeste suurusele, purustuskvaliteedile ja muljumisele. Tänapäeval on sõelad standardiseeritud ning erinevatel avadel on vastav sõelte paksus ja avanemissuhe. Sõela tugevuse ja osakeste suuruse purustamise eeldusel, mida suurem on sõelte avanemissuhe, seda parem ja õhem, seda parem. Kui osakeste suurus on kindlaks määratud, määratakse ka sõela muud parameetrid. Ava on põhitegur. Sõela läbimõõdu ja söödaosakeste suuruse suhe on ligikaudu järgmine: keskmine osakeste suurus (mm)=(1/4 kuni 1/3) sõela läbimõõt (mm). Sööda geomeetrilisel keskmisel osakeste suurusel on lineaarne seos sama paksusega sõela avaga, nii et erinevate toorainete geomeetrilise keskmise osakeste suuruse saab ligikaudselt tuletada ning sõela paksuse ja ava saab valida vastavalt nõutav geomeetriline keskmine osakeste suurus söötas. Purustatud sõela ava suhe purustatud materjali osakeste geomeetrilise keskmise suurusega väheneb, kui sõela ava väheneb.

Pulbristamise osakeste suurus on otseselt või kaudselt seotud pulbristi mitme komponendi või tööparameetriga. Mõistes nende omavahelisi suhteid, saame paremini teenindada tootmist, seadmete optimeerimist ja praktiliste probleemide lahendamist. Purustav osakeste suurus mõjutab looma valgu seeduvust, sööda muundamise määra, päevast juurdekasvu, tapmise määra ja paljusid muid majandusnäitajaid. See on peamine põhjus, miks ettevõtted saavad tööstuses majanduslikku kasu, juhtides seeläbi majandust igas suunas. Sellest saab kasu ka purustaja arendus.

2.2 Mõju imemissüsteemile ja ülekandeseadmele

Praegused pulbristid on varustatud mõistliku imemissüsteemiga, mis võib suurendada väljundit 10–30% ja vähendada pulbristatud materjali temperatuuri. Song Yongxin kasutab tavalise veski ja ülipeene veski õhuimemise süsteemi parameetrite optimeerimiseks ekraani samu spetsifikatsioone. Tulemused näitavad, et ülipeene veski õhumaht on väiksem kui tavalisel veskil, kuid tuulerõhk on viimasest suurem. Seetõttu peaks väikeste purustavate osakeste suurusega toodete tootmise valimisel õhuhulka asjakohaselt vähendama, kuid õhurõhk ei saa olla madal, see peab olema kõrge. Pärast tooraine purustamist tuleb purustatud materjal transportida jaotuskasti. Haamerveski tühjendusmeetod hõlmab peamiselt pneumaatilist ja mehaanilist transportimist ning lisavaimumist (kruvikonveier ja lift). Mehaanilise transportimise imemissüsteem muudab purustamisruumi. Alarõhk parandab teatud määral efektiivsust. Kui purustatud toote osakeste suurus on väike, on pneumaatilise transpordisüsteemi valimine kõige sobivam viis materjali pideva edasitoimetamise tagamiseks, kui purustavate osakeste suurus on väike, ja reostust pole lihtne tekitada. Üldiselt on pneumaatilisel transportimisel suur energiakulu, kõrge müra ja suur veekadu. Sööda püsikulud on viimasest veidi kõrgemad. Paljud teadlased on aga uurinud pneumaatilise transportimise põhjustatud probleeme, mis annab aluse edaspidiseks täiustamiseks.

2.3 Mõju purustus- ja pakkimisprotsessile

Pakkimisprotsess ja purustamisprotsess on tihedalt seotud. Sööda töötlemise käigus tuletatakse kaks protsessivoogu: esmalt purustamine ja seejärel partiimine ning esimene partii ja purustamine. Parima pulbristamise efektiivsuse saab esimese pulbristamise ja seejärel pakkimisprotsessi abil, osakeste suuruse reguleerimine on mugav, esimene partii ja seejärel pulbristamisprotsess on kohanemisvõimeline ning pole vaja suurt hulka partiikaste, mis säästab põrandapinda ja soodustab söödaosakeste suuruse ühtlust. Mõlemal töötlemistehnikal on omad eelised, kuid kui toodetaval tootel on suhteliselt väike osakeste suurus, madal teraviljamaterjali sisaldus, kõrge valgusisaldus ja lihtne kaardumine (näiteks mõned veesöödad), võib eelistada esimest koostisosa ja seejärel purustusprotsessi. .

2.4 Mõju purustusprotsessile

Purustusetapi protsessivoo võib jagada esmaseks purustamiseks ja sekundaarseks purustamiseks. Esmane purustusprotsessiseade on lihtne, investeerimiskulud on madalad, kuid energiatarve on suur. Sekundaarne purustusprotsess võib korvata esmase purustamise puudused ning elektritarbimist vähendatakse rohkem kui 22% ja toodangut suurendatakse rohkem kui 25%, kuid seadmete investeerimiskulud on suured. Väikese osakese suurusega sööda tootmisel (veesööt) tuleks valida sekundaarne purustusprotsess. Materjalid klassifitseeritakse enne või pärast purustamist. Need, kes vastavad osakeste suuruse nõuetele, lähevad järgmisse protsessi, vastasel juhul naasevad nad purustaja juurde, et jätkata purustamist, kuni see vastab nõuetele. Nii kaugel. Lisaks peaksid väikesed söödaveskid kasutama ühekordset purustamisprotsessi, et säästa investeeringuid töötlemisseadmetesse, kuid tootmisprotsessis pöörake erilist tähelepanu sellele, kas purustaja läbipääsukiiruse tagamiseks ekraani purustab. Kuid praegu muutub söödatehas üha suuremahulisemaks ja esmane protsess asendatakse järk-järgult teisese purustamise protsessiga.

3. kokkuvõte

Kokkuvõtteks võib öelda, et purustatavate osakeste suurusel on teatud seos kogu purustusprotsessiga. Vastavalt sobivale purustusmõõdule valitakse purusti ja määratakse parameetrid ning seejärel määratakse purustussektsiooni protsessivoog ning purustus- ja partiisektsiooni protsessivoog. . Korrektse ja mõistliku purustusprotsessi kavandamise teostamiseks on vaja mõista erinevate füsioloogiliste etappide ja erinevat tüüpi loomade optimaalset purustusosakeste suurust koos valitud purusti omadustega ja kavandada mõistlik protsessivoog, et maksimeerida tootmise eeliseid . Praegu on purustamisetapp sööda töötlemise protsessis endiselt kõige energiat tarbivam ja mürarikkam osa. Söödatehase protsessivoo kavandamisel ja koha valimisel tuleb arvestada näiteks kulude, energiatarbimise ja tuludega ning teha keskkonnamõju hindamine. töökohti.