Graanulite pikkust mõjutavad tegurid söödagraanulite töötlemise masinates

1 Granulaatori enda parameetrite mõju

Oletame, et granulaatori väljund on Q (kg / h), rõngasvormi siseläbimõõt on D (mm), rõngasvormi efektiivlaius on W (mm), rõngasvormi sirgjooneline kiirus on V ( m / s) ja rõngasvormi kiirus on n (R / min), rõngasvormi augu läbimõõt on d (mm), rõngasvormi avanemiskiirus ψ, avade arv on N ( tükki), siis on lõikamata osakeste pikkus L (mm) ja osakeste tihedus ρ (kg / m3)

1.1 Granulaatori väljundi mõju

Valemilt võib näha, et osakeste pikkus L on otseselt proportsionaalne väljundiga Q. Kui muud parameetrid on muutmata, seda suurem on väljund, seda pikemad on osakesed ja vastupidi. Seetõttu on konkreetsete graanulite pikkuse nõuete täitmiseks võimalikuks meetodiks graanulitehase toodangu reguleerimine. Tegelikus söödatootmises teevad söödatootjad sama ja mõnikord ohverdavad graanulite pikkuse nõuete täitmiseks isegi palju toodangut. , Seda küsimust mainitakse arutelus hiljem.

1.2 Rõnga stantsimiskiiruse või pöörlemiskiiruse mõju

Valemilt on näha, et osakese pikkus L on pöördvõrdeline rõngaste stantsimiskiiruse V või rõngasvormi kiirusega n. Tingimusel, et etteandekiirus, see tähendab väljund Q, jääb muutumatuks, seda kiirem on rõnga suremiskiirus, mida kiiremini ekstrudeeritud osakesed on lühemad, seda pikem see on. Erineva suurusega granulaatorite puhul on rõnga suremise kiirus väga erinev. Üldiselt on väikeste granulaatorite kiirus suur ja suurte granulaatorite kiirus on madal, kuid ringvormide lineaarset kiirust reguleeritakse granuleerimisvajaduste rahuldamiseks sobivas vahemikus, tavaliselt 6 m / s ~ 9 m / s. Kui rõngasvormi lineaarne kiirus on madal, on toodetud pelletite kvaliteet kõrge, kuid toodetud pelletid võivad olla pikemad kui vaja. Samal ajal mõjutab väljundit liiga väike lineaarne kiirus; kui rõngasvormi lineaarne kiirus on suur, on see väljundile kasulik. Toodetud graanulid võivad olla nõutavast lühemad ja graanulite kvaliteet halveneb. See nõuab, et söödatootjad valiksid sobiva rõngasvormi liini kiiruse vastavalt erinevatele söödasortidele. Meetodit saab rakendada Saavutamiseks muutke granulaatori ülekandesüsteemi ülekandearvu.

1.3 Rõngasvormi läbimõõdu ja avanemiskiiruse mõju

Rõngasvormi ava d ei mõjuta otseselt osakese pikkust L. See ja avade arv N koos mõjutavad pikkust L, see tähendab rõngasvormi ava suhte suhet ψ, kuna ava suhe ψ on proportsionaalne rõngasvormi ava ruudule d Avade arvu N. korrutis. Mida suurem on rõngasvormi avanemiskiirus, seda lühemad on tekitatud osakesed ja vastupidi. Rõngasvormi avanemiskiirus on erinev, kui see vastab rõngasvormi erinevale läbimõõdule. Näiteks ф1,8 mm läbimõõduga rõngasvormi avanemiskiirus on umbes 25% ja ф5 mm läbimõõduga rõngasvormi avanemiskiirus. Umbes 38%, tavaliselt mida suurem on pooride suurus, seda suurem on avanemiskiirus. Tegelikus tootmises, eriti väikese läbimõõduga graanulite tootmisel, näiteks 1,8mm krevettide sööda tootmisel, kurdavad mõned kasutajad, et toodetud graanulid on liiga pikad, kuna vastav läbimõõduga väike rõngasvormi avanemiskiirus on üks lahendustest on ohverdada osa väljundist või suurendada eelmises lõigus käsitletud rõngasvormi lineaarset kiirust. Teine meetod on lõikuri reguleerimine jne. Arutatud järgmises sisus.

1.4 Rõngasvormi siseläbimõõdu, rõngasvormi efektiivlaiuse ja osakeste tiheduse mõju

Granulaatori jaoks on rõngasvormi siseläbimõõt D ja rõngasvormi tegelik laius W suhteliselt fikseeritud parameetrid, mis üldiselt ei muutu ja kasutajatel pole neid lihtne muuta, mistõttu nende mõjust siin ei räägita . Graanulite tihedus on seotud granuleerimise toorainega ja ka ringvormi surumissuhtega. Mida suurem on kokkusurumissuhe, seda tugevamad on graanulid ja seda suurem on tihedus. Kuid üldiste toodete puhul ei ole pelletite tihedus palju erinev. Seetõttu pole osakeste tihedus oluline mõjutav parameeter, nii et ma ei hakka seda siin liiga palju arutama. Lühidalt öeldes on sama granuleeritud materjali puhul suurem osakeste tihedus, seda väiksem on osakeste pikkus.

2. Lõikuri mõju

2.1 Lõikurite arvu mõju

Lõikurite arv määratakse tavaliselt granulaatori pressrullide arvu järgi. Üldiselt on granulaatoril 2 ~ 3 pressrulli. Iga pressrull on varustatud lõikuriga. Iga lõikuri kasutamisel rõngas Iga kord, kui stants pöörleb ühe ringi, ekstrudeeritakse teatud kogus sissetulevat materjali ja lõigatakse seejärel lõikuri poolt vastavalt 2 või 3 korda. Seega, kui väljund on konstantne, on kolme lõikuriga granulaator parem kui kahe lõikuriga granulaator. Mehhanismi abil toodetud graanulid on lühemad, mis tähendab, et kolmerulliline granulaator on graanuli pikkuse reguleerimiseks soodsam kui kaherulliline granulaator. See kehtib ka tegelikus kasutuses, näiteks väikesemõõduliste veematerjalide tootmisel. Lühikese pikkusenõude tõttu kasutatakse tavaliselt kolmerullilist granulaatorit ja lõikamiseks kolme lõikurit.

2.2 Lõikuri struktuuri ja reguleerimise mõju

Lõikurid jagunevad tavaliselt kõva teraga ja õhukese teraga. Kõvadel teradel on hea kulumiskindlus ja nõrk sitkus ning need sobivad suure läbimõõduga kariloomade ja kodulindude jaoks; õhukestel teradel on hea sitkus ja halb kulumiskindlus ning need sobivad väikese läbimõõduga veematerjalidele. Reguleerimisel tuleks kõva tera üldiselt reguleerida nii, et tera oleks rõngasvormi välispinnast umbes 5 mm kaugusel. Kui vahemaa on liiga väike, suureneb pulber ja tera võib kahjustada. Kui see on liiga suur, ei ole osakeste pikkus ühtlane ja võivad ilmneda pikad osakesed. Kui kaugus suureneb, suureneb noa serva paindemoment osakestel ja osakesed võivad rõngasvormi pinnalt lahti murda. Selle elastsuse tõttu saab õhukese tera reguleerida rõngasvormi välispinna lähedale, nii et lõigatud osakesed on korralikud ja püsivad, mis sobib eriti väikese läbimõõduga veematerjalide, näiteks krevetipelletite jaoks. Tegelikus tootmises on lõikuri reguleerimine väga paindlik ja vastavalt vajadusele saab lõikamiseks kasutada ühte, kahte või kolme lõikurit. Teine olukord on see, et kui teoreetiliselt kasutatakse korraga kahte või kolme lõikurit, tuleks lõiketera reguleerida asendisse, mis võrdub kaugusega rõngasvormi välispinnast, nii et lõigatud osakesed oleksid korralikud, kuid tegelik olukord pole Sel moel, kuna graanuliveskil võib söötmisel olla jaotusvigu, ei saa tagada, et igale surverullile jaotatava sööda kogus oleks täiesti ühtlane, nii et igas ekstrusioonitsoonis pressitud graanulite pikkus on erinev, mõned ekstrudeeritud tsoonis väljapressitud osakesed on pikemad ja mõned väljapressitud tsoonis väljapressitud osakesed on lühemad, kuid need on ekstrusioonivööndis põhimõtteliselt samad. Sellisel juhul tuleks iga lõikurit reguleerida eraldi Asend, nii et väiksema etteandejaotusega pressirulli lõikur oleks rõngasvormi pinnale lähemal ja suurema söödajaotusega pressirulli lõikur oleks kaugemal rõnga pind sureb. Eespool toodetud osakeste pikkus on sama.

3. Rõnga stantsiava struktuuri mõju

Seal on kaks tavaliselt kasutatavat rõngasvormi aukude struktuuri, sirged silindrilised augud (joonis a) ja astmelised silindrilised augud (joonis b).

Sirge silindrilise ava tekitatud osakeste pikkus on ühtlasem (nagu on näidatud joonisel a), samal ajal kui astmelise silindrilise ava tekitatud osakestel on sageli üksikute pikkade osakeste nähtus (nagu on näidatud joonisel b). Selle moodustumismehhanism on Sel viisil: astmelise silindrilise ava põhjuseks on see, et tegelik granuleerimine nõuab suhteliselt väikest kokkusurumist ja rõngasvormi ei saa tugevuse vajaduse tõttu liiga paksuks muuta ja seda saab kasutada ainult läbimiseks läbi algse silindrilise ava. Eesmärgi saavutamiseks mõeldud ava laiendamise meetod ei taga mitte ainult rõngasvormi surumissuhet, vaid vastab ka tugevusnõuetele. Sellise kompromissi tagajärg on aga see, et lõikur lõikab, kuna lõikepunkt on osakeste paindepunktist eemal. Vahemaa suureneb. Juhul, kui lõikur pole piisavalt terav, võivad osakesed astmeliste aukude ristmikult puruneda ja muutuda tavalistest osakestest pikemaks. See olukord on veelgi hullem, kui välimised astmelised augud puuritakse sügavamale. ilmselge. Lahendus on muuta sööda valemit, kasutada võimalikult palju suuremat tihendusastet, ärge kasutage astmeauke või muutke see võimalikult lühikeseks; või kasutage teravamat lõikurit ja proovige olla võimalikult lähedal sõrmusele; või reguleerige väljapressimise tegemiseks sööda niiskus suuremaks. Osakeste rabedus väheneb ja tekstuur muutub pehmeks ning seda pole kerge murda.

4. Surverulli välispinna struktuuri mõju

Surverulli välispinna struktuur sisaldab peamiselt hambasoonetüüpi, tihendusservaga hambasoontüüpi ja kärgstruktuuri. Hambasoonetüüpi surverullil on hea spiraalimaterjali jõudlus ja seda kasutatakse laialdaselt kariloomade ja kodulindude söödataimedes. Kuna etteanne libiseb hambasoones, kuluvad surverull ja rõngasvorm ebaühtlaselt ning surverulli ja rõnga surevad mõlemad otsad. Pikka aega on rõngasvormi kahte otsa raske välja lasta ja tekitatud osakesed on lühemad kui rõngasvormi keskosa. Tihendusservaga hambasoonetüüpi surverull sobib peamiselt veematerjali tootmiseks. Veematerjali on pigistades lihtne libiseda. Kuna hambasoon on mõlemalt poolt tihendatud, ei ole sööda pigistamisel lihtne mõlemale küljele libiseda. See on ühtlasem ning surverulli ja rõngasvormi kulumine on ühtlasem, nii et tekitatud osakeste pikkus on ühtlasem. Kärgpresspressi eelised on see, et rõngasvorm on ühtlaselt kulunud ja toodetud osakeste pikkus on suhteliselt ühtlane, kuid mähise jõudlus on halb, mis mõjutab pelletisaatori väljundit ja see pole nii tavaline kui hamba soone tüüp tegelikus tootmises.

5. Sõelumissüsteemi mõju pärast granuleerimist

Granuleeritud graanulid tuleb sõeluda, et eemaldada tarbetud suured osakesed, väikesed osakesed ja pulbrid, et saada ühtlase pikkusega kvalifitseeritud tooteid. Söödaveskid kasutavad osakeste sõelumiseks tavaliselt pöörlevaid suurussõelasid või vibreerivaid suuruskraane. Klassifitseerimiskraan on tavaliselt varustatud kahe ülemise ja alumise ekraaniga, ülemine ekraan on pikemad osakesed või suured lisandid, alumine ekraan on valmis materjal ja alumine ekraan on väiksema pikkusega. ekraani mõistlik konfigureerimine on valmis materjali pikkuse ühtluse mõjutamise võti. Kui sööda tootja nõuab valmistoote pikkuse suuremat ühtlust, peab ta eemaldama rohkem suuri osakesi ja väikesi osakesi ning hankima vähem valmistooteid. Vastupidi, valmistooteid saadakse rohkem, mis sõltub igast tootmisest. Tootja kontrollib seda ise.